1953年、諏訪精工舎（現セイコーエプソン）の協力工場として、腕時計の組み立てからスタートした小松精機工作所。その後、諏訪精工舎の技術指導によりプレス加工や部品の金型製造など、１から10までひと通り自社でこなせるようになる。OEM（Original　Equipment　 Manufacture＝相手先ブランドによる生産）供給である。
　しかし1981年、時代の流れとともにセイコーエプソンから自立を指導され、独自の方向性を探り始めることになる。その後、電子・ＩＴ部品の製造を手掛けて成果は上げるものの、技術が一般化するとコストの安い海外シフトに転換するという、再びの岐路に立たされた。
　しかし、小松精機工作所の目は常に世界を見据えていた。腕時計の製造時から構築してきた「プレス技術」は世界に通じるものであると確信していたからだ。

初めての自動車部品に「さて、どうしよう」

　自動車の電子制御化が進んだ1980年代、世界に目を向けていた小松精機工作所は自社が持つ技術が時代に必要とされていることを知る。最初に量産打診があったのは日産系。独自路線を模索してから６年後の1987年だった。しかし「実は手放しで喜べる状態ではなかった」と小松誠専務。
　噴射ノズルの部品は、厚さ0.08mmから0.3mmのステンレス板に開ける孔径0.12mmから0.3mmの微細な孔。人間の髪の毛の平均が0.08mmだから、その微細さは分かるだろう。
　しかも、出された条件は「斜め孔」。小さな孔から一滴のガソリンを霧状に噴射し、効率的に燃焼させるために斜め孔が必要不可欠なのだという。これまで時計の製造過程で垂直孔の経験はあったものの「斜め孔」は初めてだった。

ものづくりＤＮＡが生んだ「斜め孔」

　ここで小松精機工作所の「ものづくりＤＮＡ」が発揮される。プレス加工という単工程だけでなく、顧客の発注に応じて、部品の設計図から完成品を具現化するという一貫加工技術。安定した品質で量産化するまでに１年を要したものの、試行錯誤の末、超微細な孔を斜めに開けるという技術を確立した。
　孔径0.001mmの違いで１分間に１ccの燃料差が出るというから、微妙な差は燃費の向上だけでなく、燃料の完全燃焼による二酸化炭素の排出削減にもつながる。より微細な孔は地球環境的にも見逃せない問題なのである。
　化石燃料の限度を見据え、10年後、あるいは30年後を視野に入れて研究開発が進む今、どんどん緻密な技術は必要とされている。ますます高度化する顧客仕様に応じて改良を重ね、現在稼働している金型は第６〜７世代目。確実に進化を遂げている証拠だ。

　1991年、小松専務らはドイツに渡った。海外では初めてのプレゼンテーション先となったのがボッシュ社だった。その場で契約が決まったものの、ボッシュ社の意向は、あくまでヨーロッパで部品を調達するとのことで、５年近くも納品には至らなかった。
　しかし、自動車部品に対する要求が高まるにつれヨーロッパでの製造が困難となり、切羽詰まった状態で最後に頼ってきたのが小松精機工作所だった。確かな技術力はもちろん、Ｑ（quality＝品質向上）、Ｄ（delivery＝納期の厳守）、C（cost＝コスト削減）も大きな要因となった。それは今も変わらない姿勢である。

舞台は世界から地球へ

　地球温暖化が深刻な問題となっている現在、自動車業界でもCO2の削減は重要である。さらなる燃費向上はもちろん、ディーゼルエンジンの増加など環境規制対応でよりエコロジーな噴射ノズルの需要は高まり、いっそう精密な技術も要求される。
　自動車業界はもちろんだが、小松精機工作所の強みは、時代の要求に合わせた柔軟な姿勢や新しい視点を絶えず持っていること。しかも世界においての自社のアビリティ（技量、能力）を知っているから、活躍の場は世界から地球規模へと無限に広がっているのだ。